Improving the Effectiveness of Automotive Stamping Machines by Reducing Downtime using Lean principles

Abstract

This research aims to reduce downtime in the production process of automotive part stamping and to enhance the overall efficiency of the machinery on an 800-ton stamping press. Data was collected by analyzing the overall equipment efficiency (OEE) and observing employees' operations from October to November 2023. The study showed that the OEE was below the target value set by the factory. Most problems occurred during mode change activities with waste investigation such as overprocessing and waiting. It was found that the main factors impacting downtime during the production process are issues from mold changeovers, problems with metal scraps stuck in the machinery, and mold repair issues. Why-Why analysis techniques and lean tools were used to decrease time spent on non-value-added activities. The results showed that the average time for die changeovers decreased from 8.79 min./time to 4.09 min./time, a reduction of 53.41%. The average time for removing metal scraps decreased from 4.90 min./time to 0.89 min./time, a reduction of 81.92%. Additionally, the time for mold repairs decreased from 1,404 min/month to 448 min/month, a reduction of 68.09%. These improvements led to an overall equipment effectiveness of the 800-ton stamping press increasing from 51.95% to 65.65%, representing a 13.7 percentage point increase. Furthermore, it enabled a reduction in production downtime costs by 298,025 baht per month.

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดเวลาสูญเสียจากการหยุดเดินเครื่องจักร และเพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร กระบวนการผลิตปั๊มขึ้นรูปชิ้นส่วนยานยนต์ เครื่องปั๊มขึ้นรูป 800 ตัน โรงงานกรณีศึกษา ข้อมูลที่นำมาวิเคราะห์มาจากการบันทึกค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร และทำการเก็บข้อมูลการปฏิบัติงานของพนักงาน ตั้งแต่เดือนตุลาคม ถึง เดือนพฤศจิกายน 2566 จากการศึกษาพบว่าค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรมีค่าต่ำกว่าค่าเป้าหมายที่โรงงานกำหนดไว้ ปัญหาส่วนใหญ่เกิดขึ้นระหว่างกิจกรรมการเปลี่ยนแม่พิมพ์ และพบความสูญเปล่าจากการทำงานซ้ำซ้อน และการรอคอย สาเหตุที่เป็นปัจจัยหลักมาจากการใช้เวลานานและการหยุดเครื่องจักรในระหว่างการเปลี่ยนรุ่นแม่พิมพ์ ปัญหาการมีเศษเหล็กติดอยู่ที่เครื่องจักร และปัญหาการซ่อมแม่พิมพ์ในระหว่างการนำมาใช้ในกระบวนการปั๊มขั้นรูป สำหรับการลดความสูญเปล่าในกระบวนการ ทำการประยุกต์ใช้เทคนิคการวิเคราะห์ทำไม-ทำไม และเครื่องมือของลีน เพื่อลดเวลาในขั้นตอนที่ไม่เกิดมูลค่า ผลจากงานวิจัยพบว่าเวลาที่ใช้ในการเปลี่ยนแม่พิมพ์เฉลี่ยลดลงจากเดิม 8.79 นาที/ครั้ง เป็น 4.09 นาที/ครั้ง หรือลดลง 53.41% เวลาที่ใช้ในการขจัดเศษเหล็กเฉลี่ยลดลงจากเดิม 4.90 นาที/ครั้ง เป็น 0.89 นาที/ครั้ง หรือลดลง 81.92% และเวลาที่ใช้ในการซ่อมแม่พิมพ์จากเดิม 1,404 นาที/เดือน เป็น 448 นาที/เดือน หรือลดลง 68.09% ส่งผลทำให้ลดเวลาสูญเสียจากการหยุดเดินเครื่องจักร จากเดิมร้อยละ 51.95 เป็นร้อยละ 65.65 คิดเป็นร้อยละที่เพิ่มขึ้นเท่ากับ 13.70 และสามารถลดค่าใช้จ่ายเนื่องจากการหยุดกระบวนการผลิตลงได้ 298,025 บาท/เดือน